LINEA AUTOMATICA MOD. GG/08 EM

 

La Linea Automatica mod. GG/08 EM è abbinabile ad ogni tipo di macchina filettatrice rotativa. Può lavorare fiale da 1 a 20 ml ma è adattabile anche a formati maggiori. Può raggiungere una velocità di produzione di circa 6000 fiale ora.

La Linea automatica è costruita interamente su un telaio in alluminio anticorodal dello spessore di 8mm per dare alla macchina solidità e robustezza.

La Linea GG/08 EM è suddivisa in tre stadi di lavoro: nella prima sezione troviamo lo scivolo carico fiale dalla filettatrice ed il tratto di raffreddamento. All’uscita del tratto di raffreddamento esiste un’apparecchiatura elettronica per il controllo dimensionale delle fiale.

Segue una sezione a quattro fasi per il taglio a shock termico e ribruciatura punta fiale.

Oltre al taglio a shock termico può essere installata una sezione di strappo punta fiale per la realizzazione di fiale tipo Marzocchi e Rota.

Vi sono poi delle apparecchiature adibite alle pre-rotture. Possiamo trovare un apparecchio che realizza lo score break, una incisione lungo tutta la circonferenza sulla strozzatura della fiala. Con uguale funzione possono essere installate una o più stazioni per l’anello di colore, colour break o colour band. In alternativa allo score break è possibile montare sulla linea l’OPC ovvero l’One Point Cut che incide la fiala in un solo punto della strozzatura, permettendo di avere un’apertura pulita ed una costante forza di rottura. Un punto di colore indica il punto di pressione per poter rompere la fiala. L’incisione, effettuata con un disco in widia, studiato e realizzato appositamente, è costante ed indipendente rispetto alle variazioni dimensionali del diametro della strozzatura della fiala. Con questo sistema di incisione, si riduce sensibilmente il rischio di inquinamento di particelle di vetro al momento dell’apertura della fiala stessa.

Molto importante è la sezione di stampa serigrafica, con un sistema elettropneumatico per l’esclusione della spatola in caso di fiale mancanti alla stampa.

Per mezzo di un robot elettropneumatico le fiale vengono infine trasportate nella seconda sezione di lavoro dove è collocato il forno elettrico rotativo verticale con trasporto a quattro file di pinze, dotato di due camere di calore indipendenti per la ricottura delle fiale.

La fase di lavorazione della linea si conclude nella terza sezione, dove oltre alla selezione e lo scatolamento delle fiale, troviamo la stazione di siliconatura.

 

 

 

LINEA DI FINITURA FLACONI MOD. GG/05 SMF

 

La Linea di finitura flaconi mod. GG/05 SMF, è abbinabile (fatto salvo le necessarie verifiche tecniche), a qualsiasi tipo di macchina filettatrice rotativa per la produzione di flaconi di vetro.

Può raggiungere una velocità di produzione di circa 5000 flaconi ora.

E’ costruita interamente su telaio in alluminio anticorodal dello spessore di 8mm.

La Linea GG/05 SMF è suddivisa in 4 stadi di lavoro:
nella prima sezione troviamo il rullo di carico flaconi dalla filettatrice alla linea, seguito dal tratto di raffreddamento gestito da un motoventilatore. Successivamente al raffreddamento si trova lo spazio per l’inserimento del gruppo controllo visivo dimensionale. Un robot elettropneumatico gestisce il trasferimento del prodotto dal primo tratto di trasporto al secondo. Se per qualsiasi motivo si dovesse disinnescare temporaneamente il movimento della catena, il robot preposto al trasferimento, commuta la propria funzione al carico di un gruppo magazzino per il riutilizzo dei flaconi momentaneamente esclusi dal ciclo di finitura. La stazione di stampa per la serigrafia a recupero di colore, affidabile e funzionale, rispecchia quella applicata sulla linea di finitura fiale, è dotata di un sistema elettropneumatico per l’esclusione della spatola alla stampa in caso di flaconi mancanti al telaietto serigrafico. Per mezzo di un secondo gruppo a robot di tipo elettropneumatico, i flaconi vengono inseriti nelle apposite pinze forno, passando così nella seconda sezione di lavoro.

Il forno rotativo verticale, può essere fornito di tipo a gas, dotato di una camera di calore gestita da un unico bruciatore composta da n°6 file di pinze per un totale di 540, oppure a resistenze elettriche, dotato di n°2 camere di calore indipendenti composte ciascuna da n°2 file per un totale di 400 pinze.

I flaconi, dopo essere passati al forno, vengono convogliati in un tappeto dotato di cinghioli antisdrucciolo passando così nella terza sezione di lavoro.

Un terzo robot elettropneumatico di trasferimento, raccoglie i flaconi dal tappeto a cinghioli e li trasferisce sull’ultima sezione di lavoro, la quarta, che consiste nel confezionamento del prodotto nelle due stazioni di inscatolamento. In questa ultima sezione è previsto uno spazio nel telaio dedicato ad eventuali sistemi di controllo oppure per applicazioni specifiche al flacone.

 

 

 

CARICATORE AUTOMATICO MOD. GSF 6/94

 

La continua crescita relativa al processo industriale, basata su un elevato ed accurato controllo delle unità operatrici ha portato allo sviluppo del caricatore mod. GSF 6/94. GHIVER possiede la reputazione, diffusa e conosciuta in tutto il mondo, di costruttore innovativo di sistemi per la produzione di fiale in vetro. Già affermatosi come leader nel settore, GHIVER continua ora il proprio programma innovativo con l'introduzione del caricatore di tubi di vetro mod. GSF 6/94 atto ad alimentare macchine fialettatrici rotative. Con l'ausilio dell'esperienza acquisita nel corso di parecchi anni di studi e di applicazioni sempre più evolute, GHIVER ha incorporato in questo nuovo sistema numerose caratteristiche di rilievo, riguardanti la versatilità, la compattezza, l'elevata precisione durante il ciclo produttivo e la affidabilità conosciute da tempo. Il caricatore automatico dei tubi di vetro mod. GSF 6/94 può essere abbinato a qualsiasi tipo di macchina rotativa fialettatrice per la produzione di fiale in vetro e può alimentare la stessa con tubi di vetro per la produzione di fiale da 1 ml. a 20 ml. La movimentazione è di tipo elettronico-pneumatica, non esistono motori. La sincronizzazione di fase con la macchina rotativa è realizzata tramite un sensore di prossimità ed una fotocellula a fibra ottica comandati dal PLC della centralina di comando. Il caricatore può essere disposto in qualsiasi punto della fialettatrice a seconda dello spazio a disposizione nel reparto di produzione; può seguire ogni tipo di velocità di produzione senza registrare scompensi di nessun genere. L'ufficio commerciale è a disposizione per una particolareggiata descrizione delle caratteristiche tecniche.

 

 

 

CARICATORE AUTOMATICO MOD. GSG 9/95

GHIVER intende conseguire l'obiettivo di incrementare ulteriormente la qualità della propria produzione e soprattutto vuole proporre dei prodotti il cui contenuto tecnologico sia tra i più avanzati. Questo ho permesso la realizzazione del caricatore automatico dei tubi di vetro Mod. GSG 9/95. Sensibili alla tendenza ormai diffusa di automatizzare il ciclo produttivo, GHIVER ha voluto offrire con il caricatore GSG 9/95 maggiore capacità di autonomia del magazzino dei fasci di vetro, consentendo agli operatori di produzione la riduzione degli interventi manuali. Operando dal 1963, GHIVER ha distribuito in oltre 25 paesi fra i più industrializzati i propri prodotti apprezzati per l'alto livello qualitativo e l'efficienza del servizio in linea con le nuove esigenze delle industrie più avanzate.

Le caratteristiche principali del caricatore GSG 9/95 sono:

• VERSATILITÀ: può alimentare macchine rotative fialettatrici con tubi di vetro per la produzione di fiale da 1 a 20 ml.
• FLESSIBILITÀ: il cambio formato tubo avviene in tempi rapidi ed il caricatore può essere posizionato nel modo preferito dall'utilizzatore.
• AFFIDABILITÀ: già riconosciuta a GHIVER dai propri clienti.

 

La velocità di produzione del caricatore GSG 9/95 segue senza scompensi di nessun genere quella della macchina rotativa formatrice. GHIVER mette a disposizione dei propri clienti per ogni eventuale chiarimento gli uffici tecnico e commerciale.

 

 

 

MACCHINA PER LA FORMAZIONE DEL PRIMO FONDO AL TUBO DI VETRO G1271/A

 

La macchina è dotata di un caricatore automatico di grande capacità dentro al quale vengono ammassate le canne di vetro; il caricatore provvede ad alimentare un dispositivo che dispone canna per canna in misura esatta per la presa della pinza formafondi. Il grande tamburo orizzontale di cui è costituita la macchina, preleva dal dispositivo le canne e con movimento continuo rotatorio trasporta le stesse nelle varie fasi di preriscaldo, strappo, livellamento, (o per fondi rientranti) mantenedole costantemente in rotazione su se stesse fino alla scarico in contenitore autoregolabile. L'originale sistema di rotazione continua, regolabile disgiuntamente sia per il trasporto sia per la rotazione del tubo di vetro tramite motovariatori di velocità, permette la fomazione di fondi perfettamente piani con canne di vetro da mm. 8 a mm. 25 di diametro con una produzione da 3.000 a 4.000 canne ora.

 

 

 

APPARECCHIO PER IL CONTROLLO DEL CARICO DI ROTTURA SULLE FIALE

 

MODALITA D'USO

Alloggiare l'apparecchiatura su di un basamento a superficie piana. Inserire la spina in una presa di corrente a 220 Volt. Collegare l'apparecchiatura o ad una bombola di ossigeno, o ad una bombola di azoto oppure alla rete di aria compressa, (accertarsi che la bombola o il compressore di rete siano muniti di regolatore di pressione in modo da ottenere una pressione di esercizio stabilizzata di 6/7 atmosfere). Accendere l'interruttore generale posto sulla destra in alto dell'apparecchiatura (acceso luce rossa). - Attendere qualche secondo per dare modo allo strumento elettronico (display) di immagazzinare i parametri impostati. - Premere il pulsante rosso (posto sulla destra in basso dell'apparecchiatura) per ottenere l'azzeramento dello strumento (RESET). - Alzare la protezione antinfortunistica. - Collocare la fiala in senso orizzontale sugli appositi alloggiamenti mobili alle seguenti distanze: Fiale ml. 1-1,5-2-2,5-3-4-5 punta 18 mm. corpo 18 mm. Fiale ml. 10 punta 18 mm. corpo 25 mm. Fiale ml. 20 punta 22 mm. corpo 38 mm. - Posizionare il puntale del cilindro sulla strozzatura della fiala. Abbassare la protezione antinfortunistica. A questo punto premendo il pulsante rosso di RESET, si otterrà istantaneamente l'azzeramento dello strumento (display) e l'inizio della procedura per il controllo del carico di rottura. Al momento della rottura della fiala il valore verrà visualizzato sullo strumento e rimarrà esposto fino a quando non si effettuerà un'altra operazione oppure fino allo spegnimento dell'apparecchiatura. - Per i successivi controlli ripetere lo stesso procedimento.

 

DATI TECNICI

Al momento della consegna la pressione del cilindro è regolata in modo tale che da 0 a 6 Kg. il tempo di lavorazione sia pari a 6/7". Tale tempo può essere variato dall'operatore, agendo sul regolatore di flusso posto all'interno dell'apparecchiatura. L'apparecchiatura è munita di un regolatore di pressione che mantiene costante la pressione di aria all'interno dell'apparecchiatura stessa, isolandola da eventuali sbalzi di pressione che potrebbero verificarsi in rete (5 atm). Lo strumento elettronico, (display) può essere fornito con qualsiasi tipo di uscita seriale, e può essere collegato in rete ad un qualunque Personal Computer.

 

 

 

APPARECCHIO DI CONTROLLO CENTRATURA CANNELLO, STROZZATURA E FONDO FIALE

 

Modo d'impiego: Inserite la fiala nel mandrino autocentrante e stringere mediante l'apposita chiave a scatto.

Appoggiare il misuratore sulle parti della fiala che si vogliono controllare utilizzando le appositve viti di registro. Girare il volantino e leggere i valori sul comparimetro.

Misure d'ingombro: mm 520x250x410

Peso Kg 20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

AUTOMATIC LINE GG/08 EM

 

The model GG/08 EM Automatic Line can be combined with any type of rotary ampoule manufacturing machines. The machine can handle ampoules from 1 to 20 ml but can also be adapted to process larger sizes. Output is approximately 6000 ampoules per hour. This automatic line is constructed on a 8mm thick corrosion proof aluminium frame, to ensure maximum strength and stability.

The GG/08 EM line has 3 processing stages: the first session consists of an ampoule loading shoot and a cooling stage. After cooling, the size of the ampoules is electronically checked.

The next section consist of 4 steps for thermal shock cutting and reheating of the ampoule tips.

Beside thermal shock cutting, equipment can also be installed for the production of Marzocchi or Rotha ampoules.

The equipment for scoring ampoules includes the score break, which cuts the entire circumference of the ampoule neck. One or more colour break, or colour band machines, can be installed. As an alternative, an OPC, the One Point Cut, can be installed. This machine scores the ampoule neck at one point, producing a neat cut and allowing constant pressure. A coloured dot shows the breaking point. The score is made with a specially designed widia, whose size is not dependent on the ampoule diameter. This scoring system contributes to prevent glass shivers while opening the ampoule.

The screen printing machine has a electro-pneumatic system which cuts out the spatula if a ampoule is missing. An electro-pneumatic robot transport the ampoules to the second work station, to a vertical rotary electric kiln with 4 rows of clamps and 2 independent heat chambers for reheating the ampoules.

The third and final section of the line carries out quality control and packing of the ampoules into cartons. There is also a siliconing work station and a screen printing checking device.

 

 

 

VIALS FINISHING LINE MOD. GG/05 SMF

 

The model GG/05 SMF vials Finishing Line, providing the necessary technical checks, can be combined with any type of rotary vials manufacturing machines.

Output is approximately 5000 vials per hour. This line is constructed on a 8 mm thick corrosion proof aluminium frame.

The GG/05 SMF line has 4 processing stages: the first session consist of a vials loading conveyor and a cooling stage worked by a fan. After cooling, the size of the vials is electronically checked. An electro-pneumatic robot transports the vials to the second work station. In case the chain stops the robot switch to loading a tray so that temporary unprocessed vials can be reused.

The screen printing machine is similar to that of the ampoule line and provided with an electro-pneumatic system which cuts out the spatula if a vial is missing. An electro-pneumatic robot transports the vials to the second work station, to a vertical rotary kiln. It can be a gas kiln with a single heat chambers and 540 clamps divided in 6 rows, or electric with 2 independent heat chambers, each of them provided with 400 clamps divided in 2 rows. On a conveyor belt vials pass to the third workstation. A third electro-pneumatic robot transfer the vials to the fourth and final workstation where packing into cartons and packaging is carried out. There is also a quality checking device and ad hoc applications can be added.

 

 

 

GSF 6/94 AUTOMATIC LOADER

 

Constant growth in its industria! process, based on high-level accurate control of its operating units has resulted in the development of the GSF 6/94.

GHIVER has a wide-spread reputation which is well-known world-wide of being an innovative manufacturer of systems for the production of glass ampoules.

Having already made a name for itself as leader in the sector; GHIVER now continues its innovative program with the introduction of a glass tube loader called the GSF 6/94 to be used as a feeder for rotary ampoule-producing machines.

With the help of experience gained over many years of study and more and more advanced applications, GHIVER has incorporated many important characteristics into this new system concerning versatillty, compactness, a high level of accuracy during the productive cycle and rellabillty which has been a feature for many years.

The automatic glass tube loader GSF 6/94 can be combined with any type of rotary glass ampoule-producing machine; it can feed the same machine with glass tubes to be used in producing 1-20 ml. ampoules.

The mechanism is of an electronic-pneumatic type.

There are no motors.

Phase synchronism with the rotary machine is achieved by means of a proximity sensor and a fibre-optic photoelectric cell controlled by the PLC on the main control panel.

The Loader can be fitted at any point on the ampoule-producing machine according to the space available in the production department; it can follow any type of production speed without becoming unbalanced.

The sales department is at your disposal for a detailed description of the machine’s technical characteristics.

 

 

 

AUTOMATIC LOADER GSG 9/95

Another highly successful GHIVER product is the GSF 6/94 automatic loader and the larger GSG 9/95 model. Both these models can be combined with all types or rotary ampoule manufacturing machinery, which use glass tubes for the production of 1 to 20 cc ampoule and vials.

Synchronisation of the processing cycles is carried out by an optic fibre photo cell, controlled by a PLC from the control panel.

GHIVER loaders can be positioned at any point along the ampoule production line depending on the space available. The line will give trouble free operation at a wide range of different speeds. The GSG 9/95 loader has been designed to meet higher production requirements and has a greater glass tube capacity than the previous model.

GHIVER’ s production includes a series of auxiliary equipment: the latest digital models for checking ampoule breaking point or a device with a gauge. A device for checking ampoule neck and bottom centring and a sharpening device for the screen printing spatula.

These are just some of the products manufactured by the company. GHIVER products are continually being updated.

This constant research and development of GHIVER products means the company can meet the demand of a discerning clientele, not only in Italy, where 100% of the ampoule manufactures use GHIVER line, but also on foreign markets. GHIVER exports worldwide, mostly to European countries: France, Germany, Greece and Spain as well as to Africa, South America, China, Thailand and Pakistan. As you see, GHIVER has succeeded in creating technological innovations for tomorrow’s products. GHIVER has earned and intends to maintain its position as leading company in the sector of ampoule and glass vials manufacturing machinery.

 

 

 

MACHINE FOR FORMING THE FIRST BOTTOM OF GLASS TUBE G1271/A

 

The machine is fitted with an automatic large capacity supply chamber in which the glass tubes are stacked; the magazine function is to feed a device which arranges tube by tube according to proper size in order to be gripped by the end-forming pliers.

The machine consists of a large horizontal drum, which collects the tubes from the device and, by continuous rotary movement, brings them into the various stages of: preheating, pulling, levelling (or for receding bottoms), while keeping them constantly revolving on themselves untii they are delivered into a self-adjustable container. The originai continuous rotary system, disjointly adjustable both during the glass tube conveyance and rotation by means of velocity variators, enables the forming of perfectly flat bottoms with 8 mm to 25 mm diametre glass tubes at a production rate of 3000 to 4000 tubes per hour.

 

 

 

VIAL BREAKING-LOAD TESTING EQUIPMENT

 

INSTRUCTIONS FOR USE

- Fit the equipment into a flat base surface.

- Plug into a 220 Volt socket.

- Connect the equipment to an oxygen cylinder, a nitrogen cylinder or to a compressed air system (make certain that the main compressor is fitted with a pressure regulator so that a stabilized operational pressure of 6/7 atm. can be obtained).

- Switch on the main switch in the upper right hand corner of the equipment (the red light comes on).

- Wait a few seconds to allow the electronic instrument (display) to memorize the set parameters.

- Press the red button (in the lower right hand corner of the equipment) to reset the instrument.

- Lift the accident-protection guard.

- PIace the vial in a horizontal position on the movable slots at the following distances:

ViaI measuring 1-1,5-2-2,5-3-4-5 ml. tip 18 mm. body 18mm.

ViaI measuring 10 ml. tip 18 mm. body 25 mm.

ViaI measuring 20 ml. tip 22 mm. body 38 mm.

- PIace the cylinder test prod into the neck of the vial.

- Lower the accident-protection guard. At this point, by pushing the red RESET button, the display instrument is reset and the breaking-load test procedure begins.

When the vial breaks, the breaking value will be displayed on the instrument and will remain until the next test is carried out or until the equipment is switched off.

Repeat this procedure for further test.

 

TECHNICAL DATA

On delivery the pressure of the cylinder is regulated so that a processing time equal to 6/7" is required for a weight of 0 to 6 Kg. This time can be changed by the operator by means of the flow regulator found inside the equìpment. The equipment is fitted with a pressure regulator which keeps the air inside the equipment at a constant pressure, insulating it from any jumps in pressure within the system. The electronic instrument (display) can be fitted with any type of serial output, and can be connected to any Personal Computer network.